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La metodología lean manufacturing: ¿qué ventajas puede aportar a las empresas?

Lo último fecha 28 July 2020


El lean manufacturing es un sistema de trabajo que se basa en eliminar todo aquello accesorio o inservible, desde el punto de vista comercial, en el proceso productivo.

 

La metodología lean se inició en la década de 1980 en la empresa japonesa de automoción Toyota. En un principio, los procedimientos que implica se integraron solo en su estructura interna. Después, pasaron a su estrategia empresarial y, posteriormente, fueron adoptados por otras industrias y sectores de todo tipo. Uno de los significados en inglés de la palabra lean es «delgado», y es ahí donde reside la clave de este concepto. Se busca adelgazar el proceso de toda aquella carga pesada y prescindible, para aligerar y agilizar los procesos.

 

 

Qué es y en qué consiste el lean manufacturing

 

Es una metodología basada en eliminar del proceso productivo cualquier actividad que no agregue valor desde la perspectiva del cliente. Esto supone ahorrarse todo aquello que requiera una inversión de tiempo, dinero y talento que no se traduzca en un aporte de calidad para el usuario final. En este contexto, algunas estimaciones fijan en un 60 % el porcentaje de actividades de producción de las que se puede prescindir, y esto es aplicable a cualquier sector productivo. Los objetivos que se persiguen son eliminar acciones que no aportan valor, optimizar procesos, reducir costes de producción e impulsar la innovación. Además, hay cinco principios fundamentales que rigen este sistema.

 

Mejora de los procesos: esto no solo se aplica en la fabricación de productos, sino también en el sector de las ventas, la cadena de suministro, las áreas de recursos humanos o las finanzas y negocios no manufactureros.

 

Maximizar el valor: y minimizar todo aquello de lo que se puede prescindir. Esta filosofía de trabajo busca eliminar o reducir todo aquello que no se traduce en una mejora de la satisfacción del cliente y en aumentar lo que produce un valor añadido al producto o servicio.

 

Procedimentar el trabajo: al marcar procedimientos claros para llevar a cabo cada tarea.

 

Creación de flujo: significa crear procesos en los que no haya errores, se reduzcan al mínimo los fallos y parones y todas las secuencias estén claras y bien definidas.

 

Solución de problemas: los errores o problemas aportan oportunidades de mejora y aprendizaje.

 

 

Ventajas de la metodología lean para las empresas

 

Las ventajas de este sistema de trabajo son múltiples. Entre ellas se incluyen las siguientes.

 

Optimización del uso de las infraestructuras. Solo se usa lo necesario, tanto en las instalaciones como en los suministros o la mano de obra.

 

Reducción de las pérdidas. Se evita la sobreproducción. No se produce más de lo necesario y, por lo tanto, no hay pérdidas ni exceso de inventario. Con ello se consigue que toda la producción se coloque en el mercado, sin dar lugar a obsolescencia o caducidad.

 

Mejora la satisfacción del cliente. La reducción de costes y la agilidad en la producción hacen posible una mayor personalización y calidad en la prestación del servicio al cliente.

 

La clave de este método reside en una manera de trabajar que proporciona buenos resultados, medibles y analizables, para saber en qué varían y por qué lo hacen en cada momento. Además, se puede buscar la mejora en términos de contenido, secuencia, tiempo y resultado. Esto supone la agilización de la producción en un marco metodológico que busca las causas de los errores para darles una solución científica y verificable, con la que se pueda establecer un patrón de actuación futura.

 

Por todo ello, el lean manufacturing es una forma de plantear la producción y el trabajo que se enfoca en la optimización de los procesos y recursos y en la mejora continua. Solo así es posible, hoy en día, proporcionar al cliente el mejor producto posible.